混凝土乳化油脱模剂配方生产技术

混凝土乳化油脱模剂是一款稳定、无毒、高效的水性混凝土脱模乳化油，由油品（矿物油、废机油等）、乳化剂等组成，有效成分高，不含水，产品稳定，不分层。本品使用时按照1:8-10兑水稀释，稀释液自乳化为白色乳液，且一段时间内无显著油水分离现象，用于混凝土浇注前涂抹在施工用模板上，其在模板上易铺展附着，耐冲刷，具有较强的憎水效应，在模板与混凝土表面形成一层膜将两者隔离开，保护建筑模板，对磨具具有优异防腐防锈功能，且以使浇注后模板不致粘在混凝土表面上不易拆模，可减少或消除预制、预应力混凝土的表面缺陷，最大限度的降低麻面、气孔现象，得到表面清洁、平整，无污染的表观。产品使用后不影响混凝土强度。本产品可用于装配式建筑、地铁管片、公路铁路桥梁、桥墩等混凝土预制，适用于钢模板、铝模板、合金模板、木模板及塑料模板等。

技术简介

一、混凝土乳化油脱模剂配方生产技术

混凝土脱模剂是一种常用混凝土外加剂，通常通过表面涂覆或喷洒的方式，施用于模板内表面，从而起到降低混凝土与模板间的黏附力，避免混凝土固化后粘附于模板，影响混凝土结构完整性和表面光洁度的作用。随着混凝土用量的逐年增加，关于在混凝土技术和建筑材料的发展和应用中发挥着十分重要的作用混凝土脱模剂的研究也在不断地发展。

油性脱模剂是一种传统的混凝土脱模剂，但由于自身的材料特性对于构件表面有一定污染，影响到拆模后的外观，如果是素面构件要求的，不利于天然的装饰装修，并且油性脱模剂，不太适合于在低温下使用。水性脱模剂是近年来发展起来的新型产品，但目前市面上的水性脱模剂大都存在储存稳定差、运输不便、脱模效果不佳等缺陷。

本混凝土乳化油脱模剂采用乳化油的形式制备，现场加水乳化使用，可有效降低生产及运输成本，并且储存稳定性好，脱模效果优异。

本混凝土乳化油脱模剂配方原料：基础油、乳化剂、憎水剂等。

本混凝土乳化油脱模剂采用乳化油的形式制备，现场加水乳化使用，可有效降低生产及运输成本，并且通过成分的设计，其储存稳定性好，可长达5年不分层，其脱模效果优异，脱模后混凝土表面的气孔率小于5‰，模板表面的混凝土粘附量低于1.5g/m2。

技术参数（该技术参数仅供参考，部分参数可能会进行调整优化，以实际参数为准。）

优点：自乳化、易脱模、高浓兑水。化学成分：油品（矿物油、各类废油），乳化剂等，不含水；外观气味：黄色至淡棕色油状透明液体；溶解性：与水混合自乳化为白色乳液；PH值：6.5-7.5；比重：0.85-0.95；工作温度：常温（20-50℃）；处理方式：涂刷、滚涂或喷涂在模板上；配比：按照1:8-10兑水稀释，搅拌均匀（可适当调整和水的比例，注意搅拌均匀）

主要性能：1、乳化体系稳定不分层：科学搭配乳化剂，兑水可自乳化为白色乳液；2、模件表面光滑平整：减少消除混凝土模面气泡，麻点等缺陷；3、成膜好，易铺展附着：自流平，耐冲刷，具有较强的憎水效应；4、适用性广：适用于钢、铝、合金、木及塑料模板等；5、优异隔离性能，易拆模：易于拆卸、脱模，保护模板，延长模板使用寿命；6、高浓缩配方，使用成本低：有效含量≥99%，稀释8-10倍使用，成本更低。

特性优势：

1、本技术配方将亲水型乳化剂和亲油型乳化剂进行复配，在保证直接加水能乳化的前提下，能够减少50％的乳化剂的用量，控制乳化剂与油的比例，这样不仅能降低10％的生产成本，还能有效提高脱模效果，同时再辅以各种憎水性的硅膏和芥酸酰胺等助剂可以提升脱模后混凝土表面的光滑程度，再加上具有消泡效果的聚醚，可以有效减少脱模后混凝土表面气孔，脱模后混凝土表面气孔率小于5‰，模板表面的混凝土粘附量低于1.5g/m2，实现优异的脱模效果。

2、本混凝土乳化油脱模剂成品现场加水乳化使用，不仅可以有效降低运输费用，还可以避免常规脱模剂乳液易分层的问题，大大提升运输和使用效率；乳化剂与相关助剂均采用与基础油混溶以及相复配的原料，从而可以有效提升乳化油脱模剂的储存稳定时间以及乳化均匀性，储存时间可长达5年，原液稀释达8-10倍，仍具有优异的脱模效果。

使用方法及注意事项：

1、施工前，将模板清洗干净，不得有铁锈、油污等杂质存在，确保模板表面整洁，模板干燥；
2、将本品8-10倍兑水稀释（水加入乳化油中）；搅拌均匀后后使用；气温低于10℃可用40℃左右热水加快溶解；
3、直接通过刷涂、滚涂、喷涂在模板上；用量可按照15~20m/ kg 标准喷涂；
4、新模板应预先涂刷2-3道工作液，每涂一道间隔一天；
5、将脱模剂均匀的涂刷在模板上，切记不可漏涂，待成膜后方可浇筑混凝土（即白色消失后浇注混凝土）;
6、如果是露天施工，涂刷本品后建议用 PE 膜遮盖，干膜前被雨水冲刷，则要求重新涂刷脱模剂；
7、兑水的稀释液不宜超过24小时，放置时间超期，则必须重新搅匀再用；稀释液不可以倒回原液桶。

二、混凝土乳化油水性脱模剂原液配方生产技术

随着混凝土预制构件行业的迅速发展，对混凝土的表面强度及表观质量要求越来越高。混凝土预制件脱模后因粘连而造成局部脱落或者表面气孔多甚至出现蜂窝等缺陷是当前混凝土预制件生产中的常见问题。水性混凝土脱模剂可以有效降低油膜厚度，利于气泡的排出，在保证脱模质量的同时，脱模后的混凝土具有良好的表观质量。

目前的水性脱模剂存在稀释倍数低、制备能耗高、制备工艺复杂和容易分层等缺陷，对基础油的乳化过于依赖高速搅拌机的高速机剪切作用，而高速搅拌机造价高，并且脱模后的混凝土出现表观麻面、表面裂缝等情况经常发生。

本混凝土乳化油水性脱模剂原液以废机油为基础油，且所需制备时间短、无需加热、能耗低、无需高速搅拌机高速搅拌；而且制得的脱模剂原液具有稳定性好、稀释倍数高(1：10-25)、粘附量小等方面的特点。

本混凝土乳化油水性脱模剂原液，配方原料组成包括：基础油、复合乳化剂、阻锈剂和消泡剂。

混凝土乳化油水性脱模剂原液制备方法，包括如下步骤：在搅拌状态下将所述复合乳化剂加入至基础油中，搅拌均匀后加入所述阻锈剂、消泡剂，搅拌均匀后即得所述脱模剂原液。

本混凝土乳化油水性脱模剂原液采用非离子型表面活性剂与阴离子表面活性剂复配而成的复合乳化剂，实现了在常温下无需高速剪切即可制备出脱模剂的目的，有效克服了现有技术制备脱模剂能耗高、对基础油的乳化过于依赖高速搅拌机的高速机剪切作用等问题。另外，采用复合乳化剂制备的脱模剂还具有稳定性好、稀释倍数高、粘附量小的技术优势，在室温及高温下均具有良好的脱模性能，脱模后混凝土表面光滑无气泡、表观质量佳。

特性优点：

(1)本脱模剂原液采用非离子型表面活性剂与阴离子表面活性剂复配而成的复合乳化剂，实现了在常温下无需高速剪切即可制备出脱模剂的目的，有效克服了现有技术制备脱模剂能耗高、工艺复杂、对基础油的乳化过于依赖高速搅拌机的高速机剪切作用的问题，其主要原因在于：当油水两相不相容介质夹杂形成油包水或水包油后，不能稳定存在，本技术通过采用复合乳化剂不仅改善体系的表面张力，而且具有强烈的切割分散作用将介质打散为细小颗粒，最终形成稳定均匀的分散体系，达到良好的乳化效果，而且无需像传统乳化工艺一样在加热条件下进行。

(2)本脱模剂原液采用非离子型表面活性剂与阴离子表面活性剂复配而成的复合乳化剂制备的脱模剂还具有稳定性好(不分层)、稀释倍数高、粘附量小的技术优势，在室温及高温下均具有良好的脱模性能，脱模后混凝土表面光滑无气泡、表观质量佳，其主要原因在于：本脱模剂原液的复合乳化剂能够降低油水界面表面张力的能力更强，形成的乳液更加稳定。而在乳液稳定的情况下，涂刷到模具上后才能够与钢模表面形成一层碳氢键薄膜，对混凝土与模具间的隔离效果更强，脱模效果更好。并且，由于油层很薄可以方便混凝土内部气泡的排出以及消泡组分的加入，可以使排出的气泡迅速消灭，减少混凝土表面气孔率，密实混凝土表面甚至出现镜面效果。

技术服务：混凝土乳化油脱模剂配方生产技术320元，包括生产配方、原料介绍、技术工艺等，技术成熟，直接应用于生产，提供技术工艺指导。