铝合金打渣剂（除渣剂）配方技术_轻工金工

一、技术简介：铝或铝合金熔化或精炼时，产生不少浮渣，掺入杂铝时，浮渣更多。浮渣容易粘结成块，吸附大量铝液，扒渣时操作困难，带走大量铝液导致损失。使用打渣剂，这些问题便迎刃而解。二、产品特点及使用方法：产品特点：1、改变熔渣的组成和性质，使浮渣疏松、容易清理扒出。2、清除铝液中氧化皮、杂质，清渣彻底，铝液干净，保证铸件质量。3、熔渣松散，显著减少铝液损失，每吨可减少铝液损耗0.3~0.5kg。使用方法：（1）将铝合金打渣剂放入精炼罐中，当铝液温度达到700-740℃时，向精炼罐内通入氮气或氩气，将高效精炼剂送入铝合金熔融液体内，搅拌熔炼，达到去除铝液浮渣及夹渣的目的;（2）待铝液温度达到710～730℃时，用钟形罩将块状打渣剂压入铝液内约2/3处，缓缓作圆周搅动，使铝液均匀翻滚，反应后的熔渣上浮至铝液面。作用时间8～15分钟，待打渣剂全部反应完毕。此时的液面。作用时间8～15分钟，待打渣剂全部反应完毕。此时的浮渣干性、粉状、松散，扒渣后铝液即可炉浇铸。使用量：1、炉内使用：据铝合金熔炼和掺杂料情况，一般用量是铝液重量的0.1～0.3%（即每吨铝液加入1～3kg打渣剂）。2、炉外使用：扒出炉外的铝渣可用打渣剂起温来达到很好的铝渣分离效果,具体用量视炉渣温度高低而定，渣温高则用量少，渣温低则用量多一些。三、应用领域、市场前景与产业化生产条件：主要用于纯铝、铝合金及再生铝熔炼，清除铝液内部的表面浮渣，又能吸附表层附近的夹渣，还可用于炒渣。是铝及铝合金熔炼必须用的净化熔剂之一，市场需求量大，应用前景广阔。铝打渣剂的生产设备和工艺比较简单，主要是烘干炉、粉碎设备、搅拌混合设备、简单的包装设备，设备投入少，生产工艺容易掌握。四、经济效益分析与环保评估分析：铝打渣剂每吨生产原材料成本约900-1000元/吨，市场平均售价大概在2000～2300元/吨。原材料成本随市场价格波动，因生产批量不同变化。原材料市场容易购买，批量生产形成规模，具有较好的经济效益。打渣剂生产使用的原材料都是无毒的常见化工原料，生产过程无污水、废气、废渣三废排放，不会对环境造成污染。技术资料费280元。

铝液除渣剂配方技术

除渣剂原料：氯化钠、氯化钾、氟硅酸钠、萤石，将除渣剂混合输入炉内的铝液中进行搅拌，在搅拌的同时向铝液内部输入气体D，最后滤除浮渣，完成精铝净化；通过使用通过氯化钠和氯化钾保证铝液的浸润效果，通过使用氯化钾保证铝液中氢气的分离，由于气体D和氢气在铝液中的分压不同差不同，使得铝液中产生的氢气进入气泡中，然后逸出液面，从而可除去铝液中产生的氢气，避免气孔的产生，且分离效果强。技术资料费280元。

铝合金冶炼用低温精炼打渣剂配方技术

由于铝合金密度小、比强度高、导电性能好、外观漂亮、价格适中等特点，使铝及其合金不但在航空、航天、舰船等军事工业，而且在建材、家电、电力和电信线缆等民用工业中也得到广泛的应用。铝合金在生产的过程中，溶液内的氢原子会自发形成氢气，氢气和夹杂物在铝合金溶液凝固的过程中形成气泡，使得铝合金构件产生缺陷。由于铝合金溶液中的杂质和气体的存在，使得精炼处理必不可少。通过精炼提高铝合金的冶金质量显得非常重要，一般铝合金冶炼温度在700℃—760℃，而低于700℃现有的精炼剂达不到冶炼的质量要求，且打出的渣含铝量较高，使铝合金冶炼的回收率降低。优点：本技术是一种铝合金冶炼用的低温精炼打渣剂，一般铝合金的熔炼温度在700℃—760℃，对于低于700℃的铝合金冶炼温度，常用的精炼打渣剂就不能满足冶炼的需要，本技术是满足660℃—690℃铝合金冶炼的需要，本技术的特点是低温精炼打渣剂熔点低，在较低温度下热性能好，在低温能够净化铝液，并能够使冶炼时浮渣的渣温升高，渣铝迅速分离，打出的渣中含铝量大幅降低，从而提高低温铝合金冶炼的总回收率。技术资料费280元。

低温清渣剂配方技术

针对现有的铝及铝合金铸造过程对熔体进行清渣处理的清渣剂，必须在熔体温度达710-720℃时才能进行，而处理后的熔体必须降温到680-690℃时才能浇铸作业，造成能源的浪费和无谓工时的增加；有的采用加入铝或铝合金新锭的补救办法，又带来加入的新锭熔体并未进行精炼清渣的问题。本低温清渣剂由硝酸钠、氟化钠、氟化钙、氯化钾、硫酸钠、碳粉、氯化钠组成，在浇铸作业温度段的680-690℃就能进行有效清渣处理，无需如已有技术那样必须在710-720℃时才能成渣，与已有技术相比，既节约了能源，又缩短了工时。本低温清渣剂是由多种盐类化合物按一定比例配制，经特殊工艺加工而成，经本品处理过的熔渣相当干燥松散，渣中的含铝量较少，铝液的纯净度大大提高。推荐用量：按铝液重量的0.3％--0.5％加入。主要优点：1、适应低温铸造的产品需要；2、处理过的铝液纯净度好；3、渣中的含铝量少；4、铝渣不粘坩埚及工具，易扒除。使用方法：精炼后将本产品撒入铝液表面进行搅拌，此时铝渣有一个2次发热过程，使渣的温度短时间内升高，从而使铝和渣迅速分离，使铝液纯净。技术资料费280元。

无烟清渣剂配方技术

铝灰是熔炼、精炼铝过程中产生的熔渣和浮皮，数量庞大的，铝灰堆积不仅造成了资源的浪费，同时也造成了环境的污染，为推进资源节约综合利用和环境保护技术进步，加快新技术的推广应用，促进经济社会可持续发展，对铝灰等废弃物的循环再利用迫在眉睫，现有的清渣剂在熔融炉进行精炼的过程中会产生大量的烟尘和刺激性气味，使金属的损耗率增高，不利于操作人员的身体健康，同时需要清渣剂的使用量大，提高生产成本，降低生产效益。无烟清渣剂，以解决现有的清渣剂在熔融炉进行精炼的过程中会产生大量的烟尘和刺激性气味，使金属的损耗率增高，不利于操作人员的身体健康，同时需要清渣剂的使用量大的问题。本技术生产出来的无烟清渣剂在熔融炉进行精炼的过程中不会产生大量的烟尘和刺激性气味，使金属的损耗率降低，减少金属生产损失和提高金属生产产量，同时保证操作人员的身体健康，同时无烟清渣剂的使用量少，降低生产成本，产品效益高。技术资料费280元。

铝合金熔液精炼无氯清渣剂配方技术

组成为：MgF2、NaF、Na3AlF6、Na2CO3、Na2SiF6、AlF3。清渣剂产生的铝灰，不需处理，可以直接加入电解槽进行电解生产，且能够将添加铝灰对电解生产的影响降到最低。经过近半年多的生产实践，该新型氟化物清渣剂在比原氯化物清渣剂加入量减少25%的情况下，造渣效果无明显差别。技术资料费280元。

渣铝分离熔剂配方技术

针对现有扒渣作业时，会将夹杂在渣中的铝一起扒除的问题，开发出的一种能使铝与渣分离的渣铝分离熔剂。组分为：氟硅酸钠Na2SiF6；硫酸钠(元明粉)Na2SO4；硝酸钠Na2NO3；氟化钙(萤石)CaF2；氯化钾KCl；其余加入氯化钠NaCl。其中的氯化钠和氯化钾组合，具有很好的铺开性、覆盖性和分离性；氟硅酸钠生成无毒但具有挥发性的氟化硅、氟化铝和成渣性好的二氧化硅；硝酸钠和硫酸钠使渣体局部升温让夹杂的少量铝熔液液滴回到铝熔体中去；氟化钙促进渣体流动，使渣和铝很好的分离，在试用中显示了铝与渣分离度高，提高了铝的回收率1-2%，也明显改善了成品铝的品质。技术资料费280元。

有色合金熔炼熔剂配方技术

该熔剂由碳酸钙、硼化钛、碳酸钠、氯化钾、氟化钙、氯化纳、氯化钙、氟化钠、二氧化硅和冰晶石按一定比例的制成，其步骤是A.按重量份称取碳酸钙、硼化钛、碳酸钠、氯化钾、氟化钙、氯化纳、氯化钙、氟化钠、二氧化硅和冰晶石；B.将原料放入烘烤箱内烘烤；C.将烘烤好的原材料粉碎；D.将粉碎好的原料放入密闭的混料机内，充分混合均匀后，立即包装便得到一种重熔覆盖变质清渣速熔剂或清渣剂。配方合理，使用方便，成本低廉，节能环保，无烟、无味、无粉尘、不腐蚀设备，方法易行，操作简便，节能减耗，有效地提高了现有材料的利用率，有效地降低了操作人员的劳动强度。技术资料费280元。

锌合金熔剂配方技术

针对现有的精炼剂会在熔炼过程中产生剧毒的氟气，危害操作人员的健康，严重腐蚀设备和工具；对周围环境造成严重污染的问题。开发一种大幅度减少了熔炼过程中产生氟气的、具有良好的除气去杂和清渣作用的锌合金熔剂，组分为：氟硅酸钠Na2SiF6；硫酸钠(元明粉)Na2SO4；碳酸钠(纯碱)Na2CO3；氯化钾KCl；其余加入氯化钠NaCl。经试用显示了：大幅度地减少了剧毒氟气的产生，因此改善了操作人员的劳动条件，降低了对设备和工具的腐蚀，也减少了对环境的污染；具有良好的除气去杂和清渣作用，锌合金铸件的平均延伸率明显增加，断裂韧性指标显著提高。技术资料费280元。

镁合金复合熔剂配方技术

将氯化镁、氯化钾、氧化钠加入到坩埚内，升温至500~760℃，待全部熔剂原料完全熔化后，搅拌，静置浇注既得；使用时将炉料质量的10~20%的复合熔剂加入到坩埚中，在400~600℃之间熔化，熔剂完全熔化后，分批加入镁合金炉料。复合熔剂熔点低，三种成分即可达到保护和净化的双重功用，既能起到防止镁及镁合金熔炼过程中的氧化燃烧，又可去除镁及镁合金熔体中的非金属夹杂物。技术资料费280元。

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