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转底炉脱锌除尘灰专用粘合剂配方生产技术
转底炉脱锌除尘灰专用粘合剂由多种高分子环保材料聚合而成，具有加量少、灰分小、粘接力强、成型率高、强度高，不引入降低铁品位的有害物质，球团不崩解、高温不粉化等特点，制备的球团耐高温、还原性好、脱锌率高、金属化率高。
转底炉脱锌除尘灰专用粘合剂配方原料：聚丙烯酰胺、CMC、预糊化淀粉、纯碱、小苏打、氧化铝粉、膨润土。
应用范围：
适用于钢厂含锌除尘灰，如高炉干法除尘灰、烧结电场除尘灰等。
产品特点：
1.专业性强：专用于钢厂含锌除尘灰，具有高粘性，金属化球团能满足回高炉炼铁要求，避免锌的循环富集引起炉内结馏、风口起翘等造成炉顶温度升高的现象。
2.抗氧化钙：可以与含锌除尘灰中的氧化钙结合，使成型的球团能抵抗残存的氧化钙引起的龟裂、崩解、粉化现象，湿强度、冷强度加强。
3.使用效果好：每吨生产钢厂含锌除尘灰球团25-50吨，成型率98 %，干后冷强度80公斤以上，无崩解、粉化率低，球团还原性好，脱锌率97%，金属化率80%。
4.降成本：添加量小，粘结力强，冷压成型，工艺简单，设备投资少，降低生产成本。
5. 绿色环保：不含硫、磷等有害元素，对环境友好。
使用方法：
1.直接加入干粉：将粘合剂均匀加入物料中，物料与粘合剂的比例一般为100:3。根据物料粒度，比表面积，粘合剂加入量有所不同。
2.将物料润湿，视物料湿度情况喷洒适量水。注意控制湿度。
3.搅拌均匀后，即可冷压成型。
以上方法仅供参考，客户可根据实际需要进行添加。
市场前景：
钢铁企业在冶炼生产过程中，均产生大量粉尘，产生量一般为钢产量的8％～12％，如高炉、转炉冶炼过程中，有高炉布袋灰、炼钢LT灰、炼钢除尘灰等，这类物质含有较多环境污染物质，会带来占地面积大及环境污染问题。因此，需要对除尘灰进行合理利用。
钢厂通过除尘设施将粉尘收集，根据成分含量的高低，再选择合理的工艺进行回收利用。除尘灰成分中某些元素的不同，会造成不同的影响。除尘灰中富含Fe、CaO、MgO、C等，部分还含有Zn、K、Na等元素，直接返回烧结生产会造成烧结矿质量下降，影响高炉顺行以及高炉寿命等。可采取除尘灰配成含碳球团利用粘合剂成型后进入转底炉中，直接还原生成金属化球团，脱除有害杂质后再投入高炉中使用。
如锌的循环富集会引起炉内结馏、风口起翘，造成炉顶温度升高，严重影响生产，需要进行脱锌处理。目前国内除尘灰脱锌处理，主要有转底炉法和回转窑法，转底炉工艺具有技术先进、脱锌率高、还原温度高，且球团金属化率高，还原时间短等，又可以给高炉冶炼减轻负担。
含锌除尘灰在投入转底炉之前，需要通过粘合剂增加粘结力使其成型。由于球团没有足够湿、冷强度时，在生产、转运、装卸过程中易破碎；没有足够热强度时，在转底炉高温下易粉化，所以粘合剂需要增加湿、冷强度和热强度。
传统粘合剂虽有助于球团的成型，但还会有加量大、成球率低、强度差、灰分大、引入的有害杂质多等缺点，会使除尘灰中的有害元素增加，且脱锌率和金属化率差。
本转底炉脱锌除尘灰专用粘合剂中的聚丙烯酰胺、CMC与水结合后提供高粘结力，使湿球的强度增加。预糊化淀粉遇冷水有较高粘结力，干后由于直链淀粉的回生老化，生球有好的塑性和强度。
纯碱、小苏打可以与除尘灰中含的氧化钙(由于场地或时间原因，氧化钙未消解或消解不完全)结合，使球团能抵抗残存的氧化钙引起的龟裂、崩解、粉化现象，湿强度、冷强度加强。
氧化铝粉、膨润土在1000～1200℃高温下反应初生成莫来石结构，使结合体强度得到加强，在高温下有良好的热态性能和抗碎强度，使球团在转底炉中脱锌率高、耐高温、还原性好、金属化率高。
技术服务：转底炉脱锌除尘灰专用粘合剂配方生产技术280元：包括生产配方、工艺流程、性能指标、使用方法等，提供技术支持。
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